1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля

Магнитопорошковый метод контроля (МПД)

Определение и применение магнитопорошкового метода контроля (МПД)

Магнитопорошковый метод — один из самых распространенных методов неразрушающего контроля стальных деталей. Он нашел широкое применение в авиации, железнодорожном транспорте, химическом машиностроении, при контроле крупногабаритных конструкций, магистральных трубопроводов, объектов под водой, судостроении, автомобильной и во многих других отраслях промышленности.

Масштабность применения магнитопорошкового метода объясняется его высокой производительностью, наглядностью результатов контроля и высокой чувствительностью. При правильной технологии контроля деталей этим методом обнаруживаются трещины, усталости и другие дефекты в начальной стадии их появления, когда обнаружить их без специальных средств трудно или невозможно.

Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхностных и под поверхностных (на глубине до 1,5 . 2 мм) дефектов типа нарушения сплошности материала изделия: трещины, волосовины, расслоения, не проварка стыковых сварных соединений, закатов и т.д.

Суть магнитопорошкового контроля

Магнитный поток в бездефектной части изделия не меняет своего направления; если же на пути его встречаются участки с пониженной магнитной проницаемостью, например дефекты в виде разрыва сплошности металла (трещины, неметаллические включения и т.д.), то часть силовых линий магнитного поля выходит из детали наружу и входит в нее обратно, при этом возникают местные магнитные полюсы (N и S) и, как следствие, магнитное поле над дефектом.

Так как магнитное поле над дефектом неоднородно, то на магнитные частицы, попавшие в это поле, действует сила, стремящаяся затянуть частицы в место наибольшей концентрации магнитных силовых линий, то есть к дефекту. Частицы в области поля дефекта намагничиваются и притягиваются друг к другу как магнитные диполи под действием силы так, что образуют цепочные структуры, ориентированные по магнитным силовым линиям поля.

Наибольшая вероятность выявления дефектов достигается в случае, когда плоскость дефекта составляет угол 90грд. с направлением намагничивающего поля (магнитного потока). С уменьшением этого угла чувствительность снижается и при углах, существенно меньших 90грд. дефекты могут быть не обнаружены.

Способы нанесения индикатора

«Cухой» и «мокрый» способы нанесения индикатора на контролируемый объект. В первом случае для обнаружения дефектов используют сухой ферромагнитный порошок. При использовании «мокрого» метода контроль осуществляется с помощью магнитной суспензии, т.е. взвеси ферромагнитных частиц в жидких средах: трансформаторном масле, смеси трансформаторного масла с керосином, смеси обыкновенной воды с антикоррозионными веществами.

Виды намагничивания

При магнитопорошковом методе контроля применяют четыре вида намагничивания:

  • циркулярный;
  • продольный (полюсной);
  • комбинированный;
  • во вращающемся магнитном поле.

Наиболее распространены в практике контроля три первых вида намагничивания. Применительно к простейшим деталям – сплошному цилиндрическому стержню или полому цилиндру – формулировка видов намагничивания может быть следующая.

Циркулярный – это такой вид намагничивания, при котором магнитное поле замыкается внутри детали, а на ее концах не возникают магнитные полюса.

Продольный (полюсной) – это такой вид намагничивания, при котором магнитное поле направлено вдоль детали, образуя на ее концах магнитные полюса.

Комбинированный – это такой вид намагничивания, при котором деталь находится под воздействием двух или более магнитных полей с неодинаковым направлением.

Этапы магнитопорошкового контроля

1. Подготовка детали к контролю.
Подготовка детали к контролю заключается в очистке поверхности детали от отслаивающейся ржавчины, грязи, а также от смазочных материалов и масел, если контроль проводится с помощью водной суспензии или сухого порошка. Если поверхность детали темная и черный магнитный порошок на ней плохо виден, то деталь иногда покрывают тонким просвечивающим слоем белой контрастной краски.

2. Намагничивание детали.
Намагничивание детали является одной из основных операций контроля. От правильного выбора способа, направления и вида намагничивания, а также рода тока во многом зависит чувствительность и возможность обнаружения дефектов.

3. Нанесение на поверхность детали магнитного индикатора (порошка или суспензии).
Оптимальный способ нанесения суспензии заключается в окунании детали в бак, в котором суспензия хорошо перемешана, и в медленном удалении из него. Однако этот способ не всегда технологичен. Чаще суспензию наносят с помощью шланга или душа. Напор струи должен быть достаточно слабым, чтобы не смывался магнитный порошок с дефектных мест. При сухом методе контроля эти требования относятся к давлению воздушной струи, с помощью которой магнитный порошок наносят на деталь. Время стекания с детали дисперсной среды, имеющей большую вязкость относительно велико, поэтому производительность труда контролера уменьшается.

4. Осмотр детали. Расшифровка индикаторного рисунка и разбраковка.
Контролер должен осмотреть деталь после стекания с нее основной массы суспензии, когда картина отложений порошка становится неизменной.
Детали проверяют визуально, но в сомнительных случаях и для расшифровки характера дефектов применяют оптические приборы, тип и увеличение которых устанавливают по нормативным документам.

5. Размагничивание и контроль размагниченности. Удаление с детали остатков магнитного индикатора.
Применяют два основных способа размагничивания:

  • Первый и наиболее эффективный из них — нагрев изделия до температуры точки Кюри, при которой магнитные свойства материала пропадают. Этот способ применяют крайне редко, так как при таком нагреве могут изменяться механические свойства материала детали, что в большинстве случаев недопустимо.
  • Второй способ заключается в размагничивании детали переменным магнитным полем с амплитудой, равномерно уменьшающейся от некоторого максимального значения до нуля.

Магнитно-порошковый метод

Магнитно-порошковый метод – один из самых надежных и востребованных «инструментов» магнитного контроля. Это эффективный способ проверки продукции из ферромагнетиков, активно использующийся:

  • В химическом машиностроении
  • Во всех разновидностях наземного, воздушного, водного и железнодорожного транспорта
  • Нефтегазовом комплексе
  • В самолетостроении
  • В проверке магистральных трубопроводов
  • Крупногабаритных и подводных объектов

Популярность магнитопорошкового метода контроля объясняется простотой выполнения, высокой сенсетивностью и очевидностью результатов. Соблюдение алгоритма и правильное выполнение технологии позволяют выявлять микротрещины, усталости, непровары сварных соединений и прочие изъяны на самой ранней стадии недоступной для визуального осмотра

Особенности метода

Для успешного обнаружения поверхностных и лежащих на глубине от 0,5 мм разрушений, исследуемый объект должен быть намагниченным. Тогда определенная часть силовых линий магнитного потока, не изменяющая своего направления над поверхностью без изъянов, «выходит» за пределы объекта и возвращается назад над поврежденными участками с пониженной магнитной проницаемостью.

Читать еще:  К4м 16 клапанный двигатель

Над ними возникают полюса, образующие локальное магнитное поле. Его неоднородность сосредотачивает силовые линии над областью повреждений, где намагниченные частицы индикаторного вещества притягиваются друг к другу и образуют цепочные или линейные структуры по силовым линиям магнитного поля.

Для успешного выявления повреждений обязательным условием является перпендикулярное расположение пораженной плоскости по отношению к течению магнитного потока, а также наличие факторов, влияющих на чувствительность магнитопорошковой дефектоскопии:

  • Коэрцетивная сила
  • Определенные шероховатости на исследуемой поверхности
  • Высокая магнитная проницаемость
  • Напряженность намагничивающего поля
  • Качественный дефектоскопический материал
  • Достаточная степень освещенности

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Способы намагничивания

ГОСТ 21105-87 предусматривает намагничивание исследуемого объекта одним из трех основных способов.

  • Циркулярный, осуществляемый путем индуктирования или пропускания тока через объект или размещенный в нем проводник. Магнитное поле замыкается внутри объекта без образования полюсов по его краям
  • Продольный (полюсный) – при помощи постоянного магнита, соленоида или электромагнита поток направляется вдоль объекта, образуя магнитные полюса по его краям
  • Комбинированный – одновременное воздействие на объект нескольких разнонаправленных магнитных полей, ток пропускается с помощью электромагнита или соленоида
  • Наименее востребованная разновидность намагничивает исследуемый объект посредством соленоида вращающегося магнитного поля

В процессе намагничивания применяются различные типы электротоков:

  • Постоянный
  • Переменный
  • Однополупериодный
  • Выпрямленный
  • Импульсный

Для лучшего обнаружения дефектов направление намагничивания контролируемого объекта должно быть под прямым углом по отношению к разрушениям. Этим объясняется необходимость намагничивания простых объектов в двух взаимно перпендикулярных направлениях, а сложных – больше, чем в двух

Алгоритм выполнения магнитопорошкового метода

Мероприятия магнитопорошкового контроля выполняются поэтапно в алгоритме, предусмотренном действующими ГОСТами.

  1. Если используется суспензия или порошок, поверхность исследуемого объекта предварительно очищается от всех загрязнений. Чтобы на темной поверхности был виден магнитный порошок, на исследуемый участок наносят краску белого цвета
  2. Намагничивание объекта влияет на чувствительность контроля. Поэтому успех выявления повреждений во многом зависит от выбора оптимального способа
  3. Покрытие объекта порошком или суспензией может быть выполнено несколькими способами. Погружением объекта в емкость с индикаторным веществом, или его нанесением с помощью шланга или душа под слабым напором при мокром методе контроля. Сухой метод предполагает надувание магнитного порошка воздушной струей
  4. Визуальный осмотр объекта в сомнительных случаях может проводиться с применением оптических приборов, предусмотренных нормативами. После стекания суспензии, контролер расшифровывает рисунок и сопоставляет его с фотоснимками различных изъянов
  5. На финишном этапе объект размагничивается и очищается от индикаторного вещества

Размагничивание контролируемого объекта может быть выполнено одним из двух способов:

  1. Первый, более эффективен, но применяется крайне редко. Он предполагает нагрев объекта до точки Кюри, при котором возможны скачкообразные изменения механических свойств материала объекта, что неприемлемо в большинстве случаев
  2. Второй, наиболее востребованный способ размагничивания, предусматривает применение переменного или постоянного магнитного поля амплитуда, которого равномерно уменьшается от определенной максимальной точки до нуля вместе с изменением полярности

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля

Проведение технического диагностирования магнитопорошковым методом неразрушающего контроля

Техническое диагностирование магнитопорошковым методом неразрушающего контроля проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 21105-87 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод».

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потоками рассеяния, возникающими над дефектами в намагниченных объектах контроля. Наличие и протяженность индикаторных рисунков, вызванных полями рассеяния дефектов, можно регистрировать визуально или автоматическими устройствами обработки изображения.

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: волосовин, трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, флокенов, закатов, надрывов и т.п.

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля применяют для контроля объектов из ферромагнитных материалов с магнитными свойствами, позволяющими создавать в местах нарушения сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного порошка.
Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля может быть использован для контроля объектов с немагнитными покрытиями.
Чувствительность магнитопорошкового метода неразрушающего контроля определяется магнитными характеристиками материала объекта контроля, его формой, размерами и шероховатостью поверхности, напряженностью намагничивающего поля, местоположением и ориентацией дефектов, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами дефектоскопического материала, способом его нанесения на объект контроля, а также способом и условиями регистрации индикаторного рисунка выявляемых дефектов.
Вид, местоположение и ориентация недопустимых дефектов, а также необходимый уровень чувствительности контроля конкретных изделий устанавливаются в отраслевой нормативно-технической документации на контроль изделий.

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля проводится по технологическим картам согласно ГОСТ 3.1102-2011 «ЕСТД. Стадии разработки и виды документов» и ГОСТ 3.1502-85 «ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технический контроль», в которых указываются: наименование изделия (узла), наименование и номер детали, эскиз детали с указанием габаритных размеров, зона контроля, способ контроля, вид и схема намагничивания, значения намагничивающего тока или напряженности магнитного поля, средства контроля (аппаратура, дефектоскопические материалы), нормы на отбраковку.

Читать еще:  Купава прицепы для торговли

При проведении технического диагностирования магнитопорошковым методом неразрушающего контроля применяют стационарные, передвижные и переносные дефектоскопы по нормативно-технической документации.
Допускается применять специализированные дефектоскопы, предназначенные для контроля конкретных изделий.

При проведении технического диагностирования магнитопорошковым методом неразрушающего контроля применяют магнитные дефектоскопические материалы: порошки, суспензии и магнитогуммированные пасты.
В зависимости от состояния контролируемой поверхности (ее цвета и шероховатости), магнитных свойств материала и требуемой чувствительности контроля используют магнитные порошки, имеющие естественную окраску, а также цветные и люминесцентные.

Основные свойства магнитных порошков, влияющих на выявляемость дефектов: дисперсность, магнитные и оптические характеристики.
Качество магнитных порошков оценивают по методикам, приведенным в отраслевой нормативно-технической документации на их поставку.

Техническое диагностирование магнитопорошковым методом неразрушающего контроля включает технологические операции:

  • подготовка к контролю;
  • намагничивание объекта контроля;
  • нанесение дефектоскопического материала на объект контроля;
  • осмотр контролируемой поверхности и регистрация индикаторных рисунков дефектов;
  • оценка результатов контроля;
  • размагничивание.

При магнитопорошковом методе неразрушающего контроля применяют:

  • способ остаточной намагниченности (СОН);
  • способ приложенного поля (СПП).

Результаты технического диагностирования магнитопорошковым методом неразрушающего контроля записывают в журналах, протоколах или перфокартах. Вид и объем записи устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации на контроль изделий.

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля

В предлагаемом материале рассказывается о неразрушающем контроле (НК) узлов и деталей тягового подвижного состава, в частности, магнитопорошковом методе. А также даются рекомендации по выбору дефектоскопов, магнитных индикаторов, вспомогательных приборов для проверки режима намагничивания деталей и выявляющей способности магнитных индикаторов, стандартных образцов для проверки средств контроля.

Магнитопорошковый метод является одним из наиболее распространенных в системе НК деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава (МВПС). Объясняется это тем, что большинство деталей изготовлено из конструкционных сталей и легко намагничивается. Кроме того, он гарантирует надежное выявление поверхностных усталостных трещин, возникающих в процессе эксплуатации. При этом обеспечивается высокая чувствительность, выявление мельчайших дефектов.

В последние годы метод нашел широкое применение в самых различных отраслях отечественной промышленности и за рубежом. Не остались в стороне и предприятия железнодорожного транспорта, где все большее применение находят новые современные методы НК (феррозондовый, вихретоковый, акустико-эмиссионный), позволяющие автоматизировать технологические операции контроля.

Однако и сегодня магнитопорошковый метод остается одним из основных. С его помощью обеспечивается контроль важнейших деталей подвижного состава: осей колесных пар и колец подшипников, зубчатых колес и шестерен. Этим же методом контролируют 150 деталей локомотивов и электропоездов.

В последние годы совершенствуются технология и средства магнитопорошкового контроля. Специалистами Департамента локомотивного хозяйства (ЦТ) МПС и учеными отрасли разработана и направлена на железные дороги Инструкция по неразрушающему контролю деталей локомотивов и моторвагонного подвижного состава № ЦТт/18/1, 1999 г. «Магнитопорошковый метод».

Что же требуется для проведения магнитопорошкового контроля? Прежде всего, для каждого предприятия необходимо разработать технологические карты, в которых указываются все операции контроля и последовательность их выполнения, а также критерии браковки деталей. Требования к форме и содержанию технологических карт приведены в инструкции.

Магнитопорошковый контроль деталей подвижного состава проводится двумя способами: по остаточной намагниченности (СОН) или по приложенному полю (СПП). В первом варианте контролируются детали из магнитотвердых материалов: кольца роликовых подшипников, зубчатые колеса и шестерни, закаленные шейки валов. Все другие детали контролируются СПП.

При всех способах используются магнитопорошковые дефектоскопы, которые состоят из блока питания (или управления) и намагничивающих устройств: соленоидов, стационарных или ручных электромагнитов, постоянных магнитов, различных индукторов с силовыми кабелями для намагничивания деталей сложной формы.

Сегодня ремонтные предприятия активно оснащаются современными средствами магнитопорошкового контроля. Назову некоторые из них, которые уже нашли самое широкое применение в депо и на заводах отрасли. Это устройство УМДЗ для контроля прямозубых и косозубых шестерен и ведомых зубчатых колес тяговых редукторов, установка ТПС-9706, с помощью которой

проверяют свободные кольца диаметром от 100 до 400 мм подшипников качения буксовых узлов, стенд СМК-12 для мелких деталей. Хорошо зарекомендовали себя малогабаритные электромагниты МЭД 40/120 при контроле деталей сложной формы.

Однако обновление технических средств НК на ремонтных предприятиях идет медленно. Проведенный анализ показал, что более 40 % дефектоскопов, применяемых в локомотивном хозяйстве, не отвечают современным требованиям. Например, используют магнитопорошковые дефектоскопы ДКМ-1Б, ДГС, ДГЭ, ДГЗ всех модификаций, которые выработали свой ресурс, сняты с производства и подлежат замене на дефектоскопы МД-12ПШ, МД-12ПЭ, МД-12ПС, УМДЗ с улучшенными характеристиками. Применяются всевозможные самодельные намагничивающие устройства с ненормированными техническими характеристиками.

Дефектоскопы часто используются не по назначению. Например, МД-12ПС с седлообразным намагничивающим устройством применяют для контроля шейки оси колесной пары или зубчатого колеса (шестерни), что совершенно не соответствует требованиям действующих нормативных документов. В некоторых депо слабо организована проверка режима намагничивания деталей и выявляющей способности магнитных индикаторов, так как не удосужились приобрести необходимые для этого приборы.

При контроле большой номенклатуры деталей используются дефектоскопы, требующие больших физических усилий и, естественно, затрат времени. Отсутствуют механизированные установки для контроля колесных пар локомотивов свободной оси колесной пары, деталей автосцепного устройства электрических машин. Низкий уровень механизации снижает производительность труда и достоверность результатов.

Поэтому при создании новых средств магнитопорошкового контроля больше внимания следует уделять механизации и автоматизации операций контроля Существенно повысить эффективность магнитопорошкового метода можно при создании механизированных стендов состоящих из следующих унифицированных блоков (модулей) механической части (стола, опор и приспособлений для размещения и перемещения контролируемых деталей, кронштейнов и кареток для закрепления и перемещения намагничивающих устройств); блока питания (или управления); намагничивающих устройств; f устройств нанесения магнитных индикаторов (порошков или суспензий), измерителей намагничивающих токов; измерителей напряженности магнитного поля сервисных приспособлений.

Читать еще:  Обстановка на дорогах беларуси

Блок питания предназначен для формирования пе ременного и импульсного намагничивающего тока в различных намагничивающих устройствах. Он обеспечивает включение, выключение, плавное или ступенчатое регулирование и индикацию намагничивающего тока, автоматическое размагничивание контролируемых деталей Вид намагничивающего тока выбирается в зависимости от применяемого способа контроля с учетом магнитных свойств материала детали. Диапазон регулирования намагничивающего тока — в зависимости от применяемого способа намагничивания с учетом формы и размеров детали. Для комплектации стендов, обеспечивающих магнитопорошковый контроль всей номенклатуры деталей, достаточно создать типовой ряд из 4 — 5 блоков питания разной мощности и видов тока с различными выходными напряжениями для подключения универсальных намагничивающих устройств.

На наш взгляд, целесообразно применять такие универсальные намагничивающие устройства, как двухсекционные разъемные и неразъемные соленоиды с диаметрами рабочего отверстия 220 и 280 мм, электромагниты седлообразное устройство, индукторы для намагничивания зубчатых колес и шестерен и др.

При создании методик магнитопорошкового контроля большое внимание уделяется методологическому обеспечению. На предприятия отправлена методика калибровки наиболее распространенных магнитопорошковых дефектоскопов МД-12ПШ, МД-12ПЭ и МД-12ПС, заканчивается разработка методики калибровки других дефектоскопов Имеются стандартные образцы предприятий (СОП) с искусственными дефектами для проверки выявляющей способности магнитных индикаторов и работоспособности средств контроля и методики их аттестации.

СОП с искусственными дефектами представляют собой пластину, прямоугольный или цилиндрический брусок с отношением длины к максимальной ширине поперечного сечения (или диаметру) не менее 5:1.

Для проверки работоспособности средств контроля используют детали или их части (фрагменты). СОП имеют вставки из материала контролируемой детали с поверхностными искусственными дефектами Проверка работоспособности средств контроля допускается только с применением СОП с естественными дефектами (трещинами) при наличии специализированных приборов, которые выяв ляют способности магнитных индикаторов и режима намагничивания деталей СОП с естественными дефектами представляют собой детали или их фрагменты с невидимыми при осмотре (без применения луп) дефектами. Их отбирают из числа забракованных деталей.

В настоящее время депо оснащаются основными типами СОП с искусственными дефектами, приведенными в таблице.

При контроле разных деталей одним дефектоскопом работоспособность средств контроля допускается проверять только с помощью СОП одного типа изготовленного или отобранного из любой контролируемой детали или ее части.

Для проверки дефектоскопов и режима намагничивания деталей следует применять портативные измерители магнитной индукции — миллитесламетры ТП2-2У или ИМП-2.

Эффективность магнитопорошкового контроля в значительной степени зависит от качества применяемых магнитных индикаторов. В последние годы хорошо зарекомендовали себя магнитные индикаторы типа «Диагма», обладающие высокой чувствительностью. Они выпускаются в виде магнитных порошков для сухого способа нанесения или концентратов магнитных суспензий (KMC) — черных, цветных и люминесцентных.

KMC содержат мелкие магнитные частицы, поэтому магнитные суспензии на их основе обладают высокой чувствительностью и экономичны. Кроме магнитных частиц, KMC имеют кондиционирующие добавки, обеспечивающие смачивающие, антикоагулирующие и антикоррозийные свойства.

При контроле деталей, которые подвергаются машинной мойке, рекомендуется применять водные магнитные суспензии на основе KMC. Они легко наносятся на детали с помощью бытовых распылителей, что невозможно при использовании масляных суспензий на основе магнитных порошков с крупными частицами. При контроле деталей с масляными загрязнениями, которые плохо поддаются очистке, следует использовать суспензии на основе смеси трансформаторного масла с дизельным топливом или керосином.

Сухие магнитные порошки целесообразно использовать при проверке деталей с грубой необработанной поверхностью, когда магнитопорошковым методом выявляются более крупные дефекты. Магнитные индикаторы должны обеспечивать необходимый контраст с контролируемой поверхностью, поэтому при проверке деталей с обработанной светлой поверхностью рекомендуется применять черные магнитные индикаторы, при контроле деталей с темной необработанной поверхностью — цветные или люминесцентные.

Специалисты и ученые отрасли рекомендуют также зарубежные магнитные индикаторы. Нами испытаны магнитные индикаторы фирмы «Circle Sistems Company, inc.» (США), которые можно использовать на предприятиях железнодорожного транспорта. Эти индикаторы образуют окрашенный валик магнитного порошка как на обработанной, так и на необработанной поверхностях деталей при сравнительно невысокой концентрации магнитных частиц.

Достоверность результатов НК зависит не только от технических средств, но в значительной степени и от уровня квалификации дефектоскопистов. Именно они принимают решение о пригодности деталей, поэтому этим специалистам, их профессиональной подготовке необходимо уделять больше внимания. Дефектоскопист должен иметь возможность проверить эффективность всей магнитопорошковой системы: дефектоскопа, магнитного индикатора, технологии контроля, в том числе и самого себя. Для этого на рабочих местах НК должны быть все стандартные образцы предприятия.

Как уже говорилось выше, магнитопорошковый метод является одним из наиболее распространенных методов НК. Поэтому нужно как можно больше внимания следует уделять разработке и внедрению новых средств и методик магнитопорошкового контроля.

К наиболее перспективным направлениям его развития относятся:

— создание механизированных стендов, состоящих из унифицированных модулей (блоков питания, намагничивающих устройств, устройств нанесения суспензий и т.п.);

— применение современных черных, цветных и люминесцентных магнитных индикаторов, обеспечивающих высокую чувствительность контроля и экологически безопасных;

— разработка и аттестация стандартных образцов предприятия для проверки выявляющей способности магнитных индикаторов и работоспособности средств магнитопорошкового контроля;

— повышение уровня профессиональной подготовки и квалификации дефектоскопистов; разработка учебных и наглядных пособий по магнитопорошковому контролю.

Канд. техн. наук Г.Г. ГАЗИЗОВА, ВНИИЖТ

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector
×
×